Преглеждане на кода на ПРАВИЛНИК ЗА ИЗПЪЛНЕНИЕ И ПРИЕМАНЕ МОНТАЖНИТЕ РАБОТИ НА ТЕХНОЛОГИЧНИ МАШИНИ, СЪОРЪЖЕНИЯ И ТРЪБОПРОВОДИ

(БСА,кн.7/1984г.)

== Глава първа.ОБЩИ ПОЛОЖЕНИЯ ==

Чл. 1. (1) Този правилник се прилага при изпълнение и приемане на монтажните работи за технологични машини, съоръжения и тръбопроводи за обектите на промишлеността и енергетиката.

(2) Правилникът се отнася за технологични машини, съоръжения и тръбопроводи, които осигуряват протичането на технологичния процес, включително преработката и транспортирането на междинните продукти при температура на флуида в границите от минус 70°С до плюс 700°С при абсолютно налягане от 0,001 МРа до 100 МРа.

(3)Правилникът не се отнася за: ядрени реакторни инсталации, машини, съоръжения и тръбопроводи за минното строителство, временни инсталации, инсталации за природен газ, втечнен газ пропан-бутан и тръбопроводи за пара с работно налягане на 0,07 МРа и гореща вода с температура над 115°С.

 
Чл. 2. (1) При изпълнение на технологичните тръбопроводи се спазват изискванията за категорията им съгласно проекта и приложение № 1.

(2) Ако в проекта не е посочена категорията им, технологични стоманени тръбопроводи за налягане по-високо от 10 МРа се отнасят към I категория, а тръбопроводи за системи за гъста смазка и хидравлика за налягане по-високо от 6,3 МРа - II категория.

 
Чл. 3. (1) При монтажа на технологични машини, съоръжения и тръбопроводи се спазват и нормативните актове по строителството, техниката на безопасност и хигиена на труда в строителството, съответните държавни стандарти, изискванията на техническата документация към съответните машини, съоръжения и тръбопроводи, правилата за противопожарна охрана при извършване монтажните работи и другите нормативни разпоредби по строителството.

(2) Монтажът на технологични машини, съоръжения и тръбопроводи се изпълнява в съответствие с работния проект, проекта за организация и изпълнение на строителството (ПОИС) и работен проект за организация и изпълнение на строителството (РПОИС).

 
Чл. 4. В съответствие с проектната документация и договорите за доставка, технологичните машини и съоръжения се монтират комлектовани с тръбопроводи, опорни и обслужващи металоконструкции, сглобени и заварени във възли,блокове и секции.

 

== Глава втора.ПОДГОТОВКА ЗА МОНТАЖНИТЕ РАБОТИ ==


== Раздел I.ОБЩИ ИЗИСКВАНИЯ ==

Чл. 5. (1) Технологичните машини, съоръжения и тръбопроводи се монтират, след като са извършени следните работи съгласно проекта, ПОИС и РПОИС:

1. подготвени складове към обектите и площадки за блоков-монтаж;

2. направени постоянни или временни пътища за придвижване на товароподемната механизация, осигуряващи ползването на технологичните машини, съоръжения и тръбопроводи в монтажната зона;

3. подготвени временни инвентарни производствени и санитарно-битови сгради и съоръжения, необходими за монтажните работи;

4. прокарани магистрални и разпределителни мрежи и поставени съединяващи устройства за подаване на електроенергия, вода, пара и сгъстен въздух, кислород, горими и инертни газове, необходими за монтажа;

5. ако е необходимо - да бъде монтирано електрическо осветление в зоната за монтажа на технологични машини, съоръжения и тръбопроводи;

6. при започване на монтажните работи да е завършена съответната" част на сградите, съоръженията и фундаментите съгласно проекта и ПОИС, в това число да бъдат.изпълнени: монтажните отвори, отвори за закрепване на технологични машини и съоръжения, отвори за прокарване на тръбопроводи, да бъдат бетонирани метални части, усилени при необходимост строителните конструкции, сградите и настилката на пътищата за транспорт на машини и съоръжения.

(2) Преди да започне монтажа на тръбопроводите трябва допълнително да бъде проверено съответствието с проекта:

1. на щуцерите на машините и съоръженията и тяхното разположение, съгласно паспорта на машината;

2. на опорните конструкции, тунели, канали, улеи и траншеи, отвори за преминаване на тръбопроводи, а също надеждността на закрепване неподвижните опори на стоящи конструкции и естакади.

(3) Резултатите от проверката се отразяват в акта за предаване на строителната площадка на монтажната организация - образец № 4 от Наредба № 1 „За прилагане на образци за актове, предвидени в ПКС".

 
Чл. 6. Монтажът на технологични машини и съоръжения трябва да се изпълнява в максимална степен по индустриализиран начин, като се осигурява в съответствие с проекта и ПОИС:.

1. доставка на комплектовани технологични машини и съоръжения, неизискващи при монтажа разглобяване за ревизия и разконсервация;

2. транспортиране на извънгабаритни и тежкотоварни машини и съоръжения в напълно комплектован вид или на части, предварително изпитани и с максимален габарит на специални транспортни средства по воден, железопътен и автомобилен транспорт;

3. разделяне на технологичните линии или инсталации на монтажни блокове, които се състоят от апарати, машини, тръбопроводи с арматура, КИП и обслужващи металоконструкции, изпитани на мястото на изработване и не изискват разглобяване преди въвеждане в експлоатация;

4. максимално използване на подемно-транспортните машини и товароподемни механизми (включително експлоатационни и предвидени за изпълнение общостроителни и др. работи);

5. възможност за транспортиране на тежкотоварни и голямогабаритни машини и съоръжения от мястото на окрупнителния монтаж до место- монтажа по постоянни или временни пътища, а също преместване по площадката на строителството на самоходни стрелови кранове и др.

 

== Раздел II.ДОСТАВКА, СЪХРАНЕНИЕ И ПРЕДАВАНЕ НАТЕХНОЛОГИЧНИТЕ МАШИНИ, СЪОРЪЖЕНИЯ И ТРЪБОПРОВОДИ ЗА МОНТАЖ ==

Чл. 7. (1) Технологичните машини, съоръжения и тръбопроводи се доставят в съответствие с проекта, техническата документация и договорите за доставка на монтажната организация съгласно Наредба № 7 „За проучване и доставка на машини и съоръжения към ПКС". (2) Ръководството и контрола върху монтажа от стопанската организация-производител на машините и съоръженията се урежда съгласно договора за доставката им в разпоредбите на ПКС.

 
Чл. 8. Не се допуска монтирането на технологични машини, съоръжения, тръбопроводи и арматура, които не отговарят на стандартизационни документи и нямат удостоверения за качество.

 
Чл. 9. При съхранение на технологични машини, съоръжения, тръбопроводи, възли и материали същите трябва да бъдат предпазени от механични повреди съгласно стандартизационните документи, а също да бъде осигурен достъпа за оглед до тях.

 
Чл. 10. (1) Предаването на технологичните машини, съоръжения и тръбопроводи за монтаж се извършва съгласно ПКС" и Наредба № 7 „За проучване и доставка на машини и съоръжения", договора, заявките на монтажната организация, изпълнени в съответствие с приетата последователност на монтажните работи. (2) Предаването на технологичните машини и съоръжения за монтаж се извършва с акт образец № 9 от Наредба № 1 „За прилагане на образците за актове, предвидени в Правилника за капитално строителство".

 
Чл. 11. Електродвигателите, които ще се монтират отделно от технологичните машини и съоръжения, трябва да бъдат предварително проверени съгласно изискванията на Правилник за изпълнение и приемане на електромонтажните работи".

 
Чл. 12. Преди монтажа на технологичните тръбопроводи е необходимо всички възли и детайли, опори, арматура и-други изделия да бъдат проверени с оглед по повърхността на тръбите, фасонните детайли, фланците, подложките, корпусите и капаците на арматурата да няма пукнатини, шупли, мустаци, корозия и др. дефекти, снижаващи техните якостни и експлоатационни качества.

 
Чл. 13. При приемане на арматурата за монтаж да се проверява наличието на маркировка и отличителен цвят на арматурата, заводски номер на корпуса на стоманената регулираща арматура независимо от условния диаметър и чугунени с Ду > 300 mm, а също и документите за проведените от предприятието-производител изпитвания на якост и плътност.

 
Чл. 14. (1) Арматурата се проверява на лекота на отваряне и затваряне.

(2) Арматурата с паспорт, но с изтекъл гаранционен срок се предава за монтаж след провеждане на необходимите изпитвания.

 

== Раздел III.ПРИЕМАНЕ НА СГРАДИТЕ И ФУНДАМЕНТИТЕ ЗА МОНТАЖ НА ТЕХНОЛОГИЧНИ МАШИНИ, СЪОРЪЖЕНИЯ И ТРЪБОПРОВОДИ ==

Чл. 15. Готовността на строителната част на сградите, съоръженията и конструкциите за монтаж на технологични машини, съоръжения и тръбопроводи трябва да съответства на утвърден проект и ПОИС.

 
Чл. 16.(1) В сградите, предназначени за монтаж на машини и съоръжения, трябва да бъдат нанесени съгласно проекта трайно хоризонталните оси и вертикални репери, необходими за извършване на монтажните операции.

(2) Оси и репери, закрепени на фундаменти, трябва да бъдат нанесени съгласно проекта извън контура на опорните конструкции на монтираните машини и съоръжения с боя върху фундамента или неподвижно закрепени метални части.

 
Чл. 17. Геометричната точност на осите, реперите и котите трябва да съответства на БДС 12543.

 
Чл. 18. (1) При предаване на фундаментите за монтаж на технологични машини и съоръжения на монтажната организация се предава и геодезична схема с нанесени на нея проектни и действителни размери на фундаментите с указания за тяхното свързване към строителната конструкция и помежду си, а също разполагането на забетонираните метални детайли, анкерни (фундаментни) болтове и отвори за тях по оси и нива.

(2) Нивото на излетите фундаменти за монтаж на технологични машини и съоръжения да отговаря на проекта.

 
Чл. 19. фундаментните болтове трябва да бъдат окомплектовани и защитени от корозия съгласно изискванията на проекта и гайките да могат свободно да се навиват по цялата дължина на нарязаната част на болта.

 
Чл. 20. (1) Монтажът на технологични машини, съоръжения и опорни конструкции под технологични тръбопроводи се извършва след подписване на актове за строителна готовност на сградите и актове за приемане на фундаментите.

(2) Монтажът на технологични тръбопроводи върху естакади, изпълня-вани от сборни стоманобетонни или метални конструкции, се извършва само след окончателно монтиране на конструкциите и укрепващите връзки и приемането им с акт образец № 8 от Наредба № 1 „За прилагане на образците за актове, предвидени в Правилника за капитално строителство".

 

== Глава трета.МОНТАЖНИ РАБОТИ ==


== Раздел I.СГЛОБЯВАНЕ, НИВЕЛИРАНЕ И ПОДЛИВКА НА ТЕХНОЛОГИЧНИ МАШИНИ И СЪОРЪЖЕНИЯ ==

Чл.21. (1) Приетите за монтаж технологични машини и съоръжения не подлежат на разглобяване, освен в случаите, когато разглобяването им в процеса на монтажа е предвидено в техническата документация.

(2) Забранява се разглобяването на технологичните машини и съоръжения, когато са постъпили пломбирани от предприятието-производител.

 
Чл. 22. (1) При монтаж технологичните машини и съоръжения трябва да бъдат очистени от консервираща смазка и покрития с изключение на повърхностите, посочени в техническата документация.

(2) Защитните покрития на вътрешните повърхности на технологични машини и съоръжения се отстраняват по правило без разглобяването им в съответствие с указанията и техническата документация.

Чл. 23. Монтажът на свързващите тръбопроводи, обслужващите площадки и конзоли на вертикални съдове и апарати, работата по облицовката, изолацията и нанасянето на антикорозионни покрития се извършват в определен обем в съответствие с ПОИС и РПОИС преди повдигането и поставянето на технологичните машини и съоръжения в проектно положение.

 
Чл. 24. (1) Непосредствено преди поставяне на технологичните машини и съоръжения опорните повърхности на фундаментите трябва да бъдат почистени от замърсявания и маслени петна до чист бетон, да бъдат очукани и изравнени.

(2) Когато технологичните машини и съоръжения се монтират на метални конструкции, същите трябва да са нивелирани и приети преди монтажа с акт образец № 8 от Наредба № 1 „За прилагане образци за актове, предвидени в ПКС".

(3) При монтиране на технологични машини и съоръжения върху виброгасители същите да бъдат предварително нивелирани и да се спазват изискванията на техническата документация.

 
Чл. 25. Начините за монтиране на технологичните машини и съоръжения се избират в съответствие с ПОИС.

 
Чл. 26. При окончателно установяване положението на технологичните машини и съоръжения върху фукдаментите трябва да бъде осигурено равномерно затягане на анкерните болтове. При наличие на съответни указания в техническата документация затягането на болтовете трябва да става със зададеното усилие и съгласно посочения ред.

 
Чл. 27. (1) Отклоненията на проектните размери и коти и тези по хоризонтала и вертикала, съосност и паралелност при монтиране на технологични машини и съоръжения не трябва да превишават допустимите стойности съгласно техническата документация.

(2) При извършване на нивелиране, отвесиране и центровка се съставя акт образец № 8 от Наредба № 1 „За прилагане образци за актове, предвидени в Правилника за капитално строителство", като се придружава с геодезически изпълнителни схеми.

 
Чл. 28. (1) При монтаж на технологични машини и съоръжения трябва да се осъществява предвидения в техническата документация междинен или по операции контрол за качеството на изпълняваната работа, за което се съставя акт образец № 12 съгласно Наредба № 1 „За прилагане образци на актове, предвидени от Правилника за капитално строителство".

(2) Откритите дефекти се отстраняват преди извършването на следващата операция съгласно указанията, дадени в монтажния дневник, който се води съгласно чл. 48, ал.5 от Правилник за капитално строителство.

 
Чл. 29. (1) След проверка, монтаж и закрепване на технологичните машини и съоръжения върху фундаментите се съставя двустранен акт - съгласно приложение № 12.

(2) Подливката на технологичните машини и съоръжения трябва да бъде изпълнена съгласно определения в договора срок и в присъствие на представител на монтажната организация.

 
Чл. 30. Монтажната организация е задължена при предаване монтираните машини и съоръжения на строителната организация за подливка да по-чисти фундаментите от странични предмети и повърхностите им от масло.

 
Чл. 31. Окончателното затягане на фундаментните болтове трябва да става след достигане от бетона якост, указана в проекта.

 

== Раздел II.ОБЩИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА ИЗРАБОТВАНЕ И МОНТАЖ НА ТЕХНОЛОГИЧНИ ТРЪБОПРОВОДИ ==

Чл. 32. (1) Монтажът и заваряването на технологични тръбопроводи се извършва съгласно определените в проекта и РПОИС изисквания към основните и добавъчни материали за заваряване, квалификацията и атестирането на изпълнителските кадри, заваръчните машини и съоръжения, качеството на подготвяното съединение, методите, режимите и техниката на заваряване, за които се съставя необходимата техническа документация.

(2) Монтажът на технологичните тръбопроводи трябва да се извършва на възли, блокове и секции.

 
Чл. 33. (1) Преди монтажа тръбопроводните елементи трябва да се почистят от странични предмети, масло и други замърсявания, като присьединителните им краища, подлежащи на заваряване, трябва да бъдат почистени до метален блясък на разстояние не по-малко от 15 mm по външен и вътрешен диаметър.

(2) Начинът на обработка, който осигурява необходимата форма, размери и качество на краищата и подготовката на съединението за заваряване е съгласно изискванията на проекта и РПОИС.

(3) След газокислородно или плазмено отрязване краищата на тръбите се обработват по механичен начин до отстраняването на метален слой на дълбочина, не по-малка от посочената в таблица 1.

Таблица 1

{|border=1
|-
|№||Вид материал||Дълбочина в мм
|-
|1||Въглеродни и нисколегирани високоякостни стомани||3
|-
|2||Легирани топлоустойчиви стомани||6
|-
|3||Легирани корозионноустойчиви стомани||2
|}

Чл. 34. (1) Начините на огъване на тръбите се избират от монтажната организация съгласно изискванията на проекта и РПОИС.

(2) Допустимата овалност на напречното сечение не трябва да превишава стойностите, установени с БДС за съответните тръби за огънати изделия.

(3) Допускат се ла вътрешната страна на огънатите участъци гофри с вълни с височина не по-голяма от нормалната дебелина на стената и разстояние между тях не по-малко от три дебелини на стената на огъваните тръби, ако не е предвидено друго в проекта.

(4) Термичната обработка на тръбите след огъване и режима на термообработка трябва да се приемат в съответствие с указанията, предвидени в проекта.

 
Чл. 35. При закрепване опорите и опорните конструкции под технологичните тръбопроводи трябва да се спазват следните изисквания:

1. за осигуряване проектния наклон на технологичния тръбопровод се допуска между опорите и металните забетонирани планки (закладни части или специалните конструкции) поставяне на метални подложки;

2. отклонението на опорите и опорните конструкции от проектно положение да не превишава в план +- 5 мм за технологични тръбопроводи, монтирани вътре в помещението и +- 10 мм за външни тръбопроводи, отклонението по наклон не повече от 1:1000;

3. пружинните опори и окачвачи трябва да бъдат затегнати в съответствие с указанията в проекта;

4. материалът, от който е изработена повърхността на опората, върху която ляга технологичният тръбопровод, трябва да бьде от същата марка, от който е направен последния, освен в специални случаи, указани в проекта;

5. минималното разстояние между заварените съединения и опорите трябва да бъде 100 мм.

 
Чл. 36. (1) При монтиране на технологичните тръбопроводи, окончателното им закрепване във всеки температурен блок да започва от неподвижните опори, като съгласно проекта се направят измествания на опорите съобразно температурните разширения.

(2) „П" образните и лирообразните компенсатори трябва да са разтегнати (натегнати) съгласно проекта. В случаите, когато това се извършва 1 преди окончателния им монтаж, се укрепват временно.

(3) Термообработката на заваръчните съединения на компенсаторите (ако такава е необходима) да се извършва преди разтягането (свиването) на компенсатора.

 
Чл. 37. (1) Участъци от технологични тръбопроводи, поставени в кожуси в местата на преминаване през стени, покрития и други препятствия и на минимално разстояние 100 mm извън тях, не трябва да имат челни съединения освен, ако тяхната дължина не превишава дължината на тръбата;

(2) В случаите, когато дължината на преминаващата през кожуха тръба (патрон) превишава 1500 mm, този участък на тръбопровода трябва да бъде предварително хидравлически изпитан, а заварените съединения проверени чрез неразрушаващи методи на контрол и изолиран и боядисан в сьответствие с проекта.

(3) Хлабината между тръбопровода и на двата края на кожуха трябва да бъде уплътнена с негорими матерали в съответствие с проекта. При преминаване на тръби за флуиди с ниска температура през строителни конструкции хлабините в кожусите трябва да се запълнят с изолация по цялата дължина.

 
Чл. 38. Допуска се присъединяването на технологични тръбопроводи към машини и съоръжения само след тяхното закрепване на опорни конструкции.

 

== Раздел III.ДОПЪЛНИТЕЛНИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА ТЕХНОЛОГИЧНИ СТОМАНЕНИ ТРЪБОПРОВОДИ ЗА НАЛЯГАНЕ ДО 10 МРа ==

Чл. 39. (1) Вътрешните измествания на краищата на челно съединяваните тръбопроводи при Ру до 10 МРа (100 kg/кв.сm) не трябва да превишават:

1. за надлъжни шевове - 0,15 от дебелината на стените, но не повече от 2 mm;

2. за напречни шевове - 0,35 от дебелината на стените, но не повече от З mm;

(2) Допуска се при калибровка на стоманени тръби и детайли увеличение на параметрите на техните присъединителни краища с не повече от 2%;

(3) В случаите на съединяване на тръби и детайли със стени с различни дебелини се допуска увеличение на вътрешното изместване на краищата до половината от разликата на дебелините им.

(4) Ако разликата в дебелините на заваряваните елементи превишава допустимите стойности, трябва да бъде направена обработка на краищата на елемента, имащ стена с по-голяма дебелина за осигуряване плавен преход (с наклон не повече от 15% кcм елемента с по-малка дебелина).

(5) Допуска се осъществяване на указания плавен преход безобработка на краищата за сметка на наклоненото разположение на повърхността на заваръчния шев в случаите, когато разликата в дебелините е по-малка от 30 % от дебелината на стената за по-тънкия елемент, но не превишава 5 mm.

 
Чл. 40. При челно съединяване на тръбопроводи трябва да бъде осигурено правилно фиксиране на съединяваните елементи. Отклонение на тръбопровода от проектното направление, измерено на разстояние 200 mm от съединението, не трябва да превишава 0,5 mm.

 
Чл. 41. При сглобяване на правошевни и спиралошевни тръби в секции надлъжните и спиралните шевове трябва да са изместени на не по-малко от 30° един спрямо друг, а за Ду > 400 mm - не по-малко от 100 mm.

 
Чл. 42. Минималното разстояние между две челни заварени съединения да бъде 0,8 0, но не по-малко от 100 mm, освен в случаите на специални изисквания в проекта или когато заварените съединения са фасонни части.

 
Чл. 43. За технологични тръбопроводи от I категория трябва да се съставя дневник за заваръчните работи и изпълнителна изометрична схема с обозначение на заваръчните съединения - съгласно приложение № 11.

 
Чл. 44. Прилагането на газокислородно заваряване се допуска само за технологични тръбопроводи от въглеродни и нисколегирани перлитни стомани с условен диаметър до 80 mm и дебелина на стената до 3,5 mm.

 
Чл. 45. Всеки заварчик трябва да има определено клеймо, с което да отбелязва изпълнените от него заварени съединения на разстояние 30 - 50 mm от шева от страна, достъпна за оглед.

 
Чл. 46. Качеството на заваръчните съединения се проверява чрез:

1. систематичен предварителен и операционен контрол, осъществяван в процеса на изработване и монтаж на тръбопроводите;

2. външен оглед на заварените съединения;

3. проверка на качеството на челните заварени съединения, изпълнена по един от методите за неразрушаващ контрол и съответствие с БДС2643;

4. механично изпитване на образци от контролни заварени съединения;

5. измерване твърдостта на заварените съединения след термообработка.

 
Чл. 47. (1) Качеството на заварените съединения от V категория се установява с предварителен и операционен контрол и външен оглед.

(2) Изпитване на заварените съединения от стомани със склонност към междукристална корозия се прави в случаите, когато това е предвидено в проекта и съгласно утвърдена към него методика.

 
Чл.48. Предварителният и операционният контрол се състои от: проверка на атестациите и квалификацията на заваръчните кадри;

2. проверка на състава и качеството на подлежащите на заваряване детайли на тръбопроводи, арматура и заваръчни материали, включително и чрез качествен спектрален анализ, доказана чрез удостоверение за качество от производителя или проведени изпитвания от правоспособна лаборатория (стилоскопиране за легирани стомани);

3. контрол на подготвяните за заваряване краища и геометрия на подготвяното за заваряване съединение;

4. контрол на изпълнението, режимите на заваряване и термообработката, както и изправността на машините за извършване на тези операции.

 
Чл. 49. На външен оглед подлежат всички заварени съединения с цел откриване на следните дефекти:

1. пукнатини, излизащи на повърхността на шева или основния метал в зоната на термично влияние;

2. натичане на наварен метал, повърхностни пори и недопустими подрези;

3. прегаряния и кратери;

4. неравномерно усилване на шева.по ширина и височина, а също и отклонение по оста на съединението;

5. непровари при възможен оглед на заваръчното съединение от вътрешната страна;

6. несъответствие на геометричните размери на шева с изискванията, посочени в чертежите и съответстващите БДС за геометричните размери.

 
Чл. 50. (1) Външният оглед и измерването на заварените шевове се извършва съгласно изискванията на проекта.

(2) Външният вид на заварените шевове трябва да отговаря на следните изисквания:

1 шлакът да бъде очукан по цялата повърхност и дължина на шева;

2. размерите на заварените шевове да отговарят на изискванията на БДС3112;

3. повърхността на шевовете трябва да бъде леко изпъкнала и дребно напластена;

4. преходът на шева към основния метал трябва да бъде плавен, а допустимата дълбочина на подреза 0,5 mm;

5. шевовете не трябва да имат пукнатини, прегаряния, кратери и повърхностни пори.

 
Чл. 51. (1) Контролът без разрушаване се извършва съгласно изискванията на - „Правилник за изпълнение и приемане на стоманени конструкции".

(2) Обемът на радиографичния или ултразвуков контрол на заварените съединения на технологични стоманени тръбопроводи за налягане до 10 МРа (100 kg/кв.cm) е съгласно проекта. В случаите, когато не е предвиден такъв, същият се определя в процент от общия брой съединения, заварени от всеки заварчик, както следва:

1. за I категория > 5 %;

2. за II категория > 3 %;

3. за III категория > 2 %;

4. За IV категория > 1 %.

(3) Инвеститорът може да определи по-голям обем контрол от минимално определения със заповед преди започване на работа.

(4) Контролират се заварени съединения, които по външен вид създават съмнения за некачествено изпълнение.

(5) Съединенията се контролират по целия периметър.

(6) При получаване на неудовлетворителни резултати дори при едно съединение, обемът на контрол се удвоява.

(7) При повторен неудовлетворителен резултат обемът на контрол на заварчика, допуснал брак, е 100 %.

 
Чл. 52. При радиографичен контрол не се допускат класове на дефектност 4 и 5 по БДС13060.

 
Чл. 53. При ултразвуков контрол нормите за допустимост са съгласно изискванията на „Правилник за изпълнение и приемане на стоманени конструкции".

 
Чл. 54. На всички елементи и заварени съединения на технологични тръбопроводи от средно- и високолегирани стомани се извършва следмонтажен качествен спектрален анализ за съответствие на вложените материали с проектните, ако това е предвидено в проекта.

 
Чл. 55. (1) Резултатите от механичните изпитвания на заварените образци трябва да удовлетворят следните изисквания, ако няма други в проекта:

1. якостта на опън на метала на шева не трябва да бъде по-малка от най-ниската граница на якостта на опън на метала на заварените тръби;

2. ъгълът на огъване при статическо огъване трябва да бъде не по-малък от посочените в таблица 2;

3. ударната жилавост на метала на шева при електродъгово заваряване на тръбопроводите с дебелина на стената 12 mm и повече, при температура 20°С трябва да бъде не по-малка от:

Таблица 2

{|border=1
|-
|Основен материал||Дъгово заваряване при стомана с дебелина, mm по-малко от 20||Дъгово заваряване при стомана с дебелина,повече от 20||Газово заваряване
|-
|феритни стонани||100||100||-
|-
|Перлитна стомана тип 15ХМ, 30ХМА,15 ХМ и др.||50||40||30
|- 	  	  	 
|Аустенитни стомани||100||100||-
|-
|Въглеродни стомани сьс съдьржание на въглерода на по-малко от 0,23 %||100||100||70
|}

а/ за аустенитни стомани - 7 kgm/кв.cm.;

б/ за всички останали - 5 kgm/кв.cm.

(2) Резултатите от механичните изпитвания трябва да се определят като средноаритметична стойност на резултатите от изпитванията на три образци.

(3) За отделни образци се допуска снижение на показателите по якост на опън на ъгъл на огъване до 10 %, а по ударна жилавост - 2 kgm/кв.cm.

 
Чл. 56. (1) Начинът на вземане и обработка на пробните тела за механични изпитвания, както и начинът на извършване на изпитването и отчитане на резултатите трябва да бъдат съобразени с БДС 2649, БДС 2734 и БДС 1086.

(2) Допуска се за тръби с външен диаметър < 32 mm изпитването на опън да се извършва вьрху заварени тръби с пълно сечение, а изпитването на огъване да бъде заменено с изпитване на сплескване.

 
Чл. 57. (1) За заваряване на технологичните тръбопроводи I категория се допускат заварчици, притежаващи редовно заверена I степен по съответния метод, съгласно Наредба № 3 „За придобиване на правоспособност на заварчици" - утвърдена от Министерство на народната просвета и Министерство на машиностроенето и електрониката.

(2) За заваряване на съответните типове стомани придобитата степен от заварчиците трябва да бъде по сьответната специализация.

(3) За заваряване на технологични трьбопроводи II, III и IV категория се допускат заварчици, притежаващи редовно заверена минимум II степен по съответния метод, съгласно наредбата, посочена в ал. 1.

(4) За заваряване на тръбопроводи V, категория се допускат заварчици, притежаващи редовно заверена минимум ІІІ степен по съответния метод, съгласно наредбата, посочена в ал. 1.

 
Чл. 58. (1) Заварчиците, които извършват заваряване за пръв път на даден обект или прекъснали работата си за повече от три месеца, независимо от притежавания от тях документ за квалификация, трябва да бъдат подложени на проверка чрез заваряване пробни съединения в условия, аналогични с производствените

(2) Аналогичните условия се определят от:

1. еднаквостта на типа на стоманата;

2. еднаквостта на подготовката на краищата за заваряване;

3. еднотипността на диаметрите и дебелините. Диаметърът и дебелината на пробното заварено съединение се считат за еднотипни с производствените, ако се отличават от тях с не повече от 65 % (в една страна); за диаметри по-големи от 500 mm съотношението на диаметрите може да не се взема предвид;

4. еднаквостта на типовете на добавъчните материали;

5. еднаквостта на метода, положението, режимите и техниката на заваряване;

6. еднаквостта на метода и режимите на предварителното и съпътстващо подгряване;

7. еднаквостта на методи и режими на термообработка.

 
Чл. 59. Пробни заварени съединения трябва да се подлагат на външен оглед, неразрушаващи методи на контрол, механични изпитвания на опън и огъване, а за технологични тръбопроводи от I категория и на изпитвания на ударна жилавост.

 
Чл. 60. (1) При неудовлетворителни резултати от изпитванията на пробните

съединения по различните методи на контрол:

1. на външен оглед - счита се, че заварчикът не е издържал проверката и съединението не се подлага на други методи на контрол;

2. по неразрушаващи методи на контрол - извършва се контрол на две нови съединения и в случай на получени неудовлетворителни резултати при повторните изпитвания дори на един от образците - счита се, че заварчикът не е издържал проверката и образците не се подлагат на други методи на контрол;

3. по механични изпитвания - извършва се повторно изпитване на удвоено количество образци от същото заварено съединение или от отново заварено; в случай на неудовлетворителни резултати от повторните изпитвания макар и на един образец - счита се, че заварчикът не е издържал проверката.

(2) Заварчик, неиздържал проверката, може да бъде допуснат до заваряване на технологични тръбопроводи само след направени повторни изпитвания, което се извържва не по-рано от 10 дни от отстраняването му от изпълняваната работа по заваряването на технологичните тръбопроводи.

 
Чл. 61. Резултатите от проверката на заваряването се отразяват в следните документи:

1. акт за заваряване на проби - приложение № 3;

2. акт за външен оглед и измерване - приложение № 7;

3. протокол от неразрушаващ метод на контрол - приложение № 8;

4; протокол от измерване на изпитания - приложение № 9;

5. протокол от измерване на твърдост - приложение № 10.

 
Чл. 62. (1) Измерването на твърдост след термообработка се извършва по метода на Полди, при положение че няма други предписания в проекта.

(2) Обемът, начинът на извършване и отчитане на резултатите се предвиждат в проекта и се съобразяват с БДС 7179.

(3) Заварените съединения се считат за качествени, ако:

1. твърдостта на метала на шева не е по-голяма от 20 НВ и по-малка от 25 НВ от съответно най-голямата и най-малката стойност на твърдостта на основния метал

2. разликата между твърдостта на метала в зоната на термичното влияние и на основния метал не е повече от 50 НВ.

(4) При разлики в твърдостта, превишаващи допустимите, заварените съединения се подлагат отново на термообработка. Ако и след повторната термообработка се получат неудовлетворителни разлики в твърдостта на метала на шева на всички еднотипни съединения, заварени от съответния заварчик, след последната проверка се извършва качествен спектрален анализ за установяване съответствието на химическия му състав с проектния. Заварени съединения с установено несъответствие по химически състав се бракуват.

 
Чл. 63. (1) Допуска се отстраняване на дефектите на заварените съединения ако:

1. дължината на пукнатините е по-малка от 20 mm при външен диаметьр на тръбопровода до 159 mm и по-малка от 50 mm при външен диаметьр над 159 mm;

2. общата дьлжина на участька с недопустими дефекти (пори, шлакови включвания и др.) не превишава 50 % от дебелината на стените.

(2) Не се допуска отстраняване на дефектите чрез зачеканване.

(3) Поправянето да се извършва задължително, след като дефектните участъци бъдат подложени на изсичане, щмиргеловане или издухване с въгленов електрод и повторно заварени.

(4) Допуска се едно и също дефектно място да се поправя не повече от два пъти.

(5) В останалите случаи се изрязва част от технологичния трьбопровод, включително дефектното съединение, а на негово място се заварява нова тръба с минимална дължина съгласно чл. 43.

 
Чл. 64. (1) Отклонението от перпендикулярност на уплътнителната повърхност на фланеца към оста на тръбата или детайла не трябва да превишава стойностите съгласно таблица 3.

Таблица 3

{|border=1
|-
|Външен диаметър на уплътнителната повърхност на фланеца в mm||25-60||60-160||160-400||400-750||750-100
|-
|Неперпендикулярност на уплътнителната повърхност на фланеца с оста на тръбата на детайла в mm||0,15||0,25||0,35||0,5||0,6
|}

(2) Във фланцовите съединения трябва да бъде осигурена успоредност на уплътнителната повърхност на фланците. Допустимите отклонения не трябва да превишават 10 % от дебелината на уплътнението.

 
Чл. 65. (1) Допустимите отклонения на линейните размери за всеки възел на тръбопровода от размерите, посочени в проекта, трябва да бъдат не повече от +- 3 mm на всеки метьр и не повече от +- 10 mm на цялата дължина.

(2) Допустимите отклонения на ъгловите размери и равнинност на осите във възела са: 2,5 mm на метър, но не повече от +- 8 mm за целия следващ прав участък.

 
Чл. 66. Възлите на технологичните тръбопроводи, изработени в производствени бази, се изпитват след монтажа им, заедно с тръбопровода.

 

== Раздел IV.ДОПЪЛНИТЕЛНИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА ТЕХНОЛОГИЧНИ СТОМАНЕНИ ТРЪБОПРОВОДИ ЗА ВИСОКО НАЛЯГАНЕ (ОТ 10 МРа ДО 100 МРа) ==

Чл. 67. (1) Тръбопроводите за високо налягане се предават за монтаж комплектовани на възли сьгласно техническите условия за доставка и проектите.

(2) При приемане за монтаж се проверява комплектността на технологичните тръбопроводи, съответствието на тръбопроводните възли, арматурата и материалите с техническата документация.

(3) Приемането за монтаж на технологичните тръбопроводи, материали за тяхното изработване и техническата документация се извършва съгласно ПОИС и РПОИС от определени със заповед представители на монтажната организация.

 
Чл. 68. (1) Превозването на възли, тръби, арматура, детайли на възли и секции на технологични тръбопроводи за високо налягане трябва да става с укрепващи приспособления съгласно РПОИС.

(2) Линзи, метални подложки и крепежни изделия трябва да се превозват опаковани в сандъци.

 
Чл. 69. (1) Монтажът на технологичните тръбопроводи трябва да започва със свързването им към технологичните машини и таблата за управление.

(2) Преди монтажа на тръбните възли в проектно положение техните фланцови съединения трябва да бъдат максимално затегнати и да са изпълнени заваръчните съединения.

 
Чл.70. (1) Допуска се неуспоредност на челата на съединяваните фланци не повече от 0,05 mm на всеки 100 mm от условния диаметър на технологичния тръбопровод.

(2) В монтираното фланцово съединение шпилките трябва да излизат от гайките равномерно от двете страни на най-малко 1-2 навивки на резбата.

(3) Не се разреtава поставяне на шайби под гайките, непредвидени в проекта.

 
Чл. 71. Към изпълнение на работите по прихващането и заваряването на технологични трcбопроводи се допускат заварчици, които отговарят на изискванията, предвидени в членове 57, 58, 59, 60 и 61.

 
Чл. 72. (1) На мястото на заваръчния шев разликата във вътрешните диаметри на заваряваните тръби не трябва да превишава 4 % от диаметрите на тръбите, но не повече от 2 mm.

(2) Изместване на вътрешните краища при сглобяване се допуска в границите 10 % от дебелината на стената на тръбата, но не повече от 1 mm.

(3) Преди започване на заваръчните" работи външната повърхност на свързваните тръби трябва да се защити от попадане пръски на разтопен метал.

 
Чл. 73. Контролът по подготвяното съединение за заваряване се извършва съгласно чл. 33. върху приетото за заваряване съединение контрольорът поставя свой щемпел, който представлява разрешение за заваряване.

 
Чл. 74. Заваряване на технологични тръбопроводи за високо налягане предназначени за транспортиране на агресивни флуиди, трябва да се изпьлнява по аргонодъгов или комбиниран метал.

 
Чл. 75. Контролът за качество на заварени съединения се осъществява съгласно правилата на членовете: 46,47,48,49,50,51,52,53,54,55,56,57,58,59,60,61.

 
Чл. 76. На външен оглед заварените съединения трябва да отговарят на изискванията на чл. 50 (2). В този случай не се допускат подрези.

 
Чл. 77. (1) Обемът на радиографичния или ултразвуков контрол на заварените съединения на технологичните стоманени тръбопроводи за налягане по-голямо от 10 МРа, ако не е посочен в проекта, е 100 %.

(2) Преди радиографичен или ултразвуков контрол заварените съединения подлежатна 100 % контрол чрез капилярни методи или посредством магнитно-прахов контрол в зависимост от материала.

(3) При радиографичен контрол не се допускат класове на дефектност 3, 4 и 5 по БДС13060.

(4) При останалите методи на контрол нормите за допустимост са съгласно чл.51 (1)

(5) При дебелина на стената повече от 16 mm коренният слой се проверява по радиографичен метод. След завършване на съединението, окончателният контрол се извършва по ултразвуков метод (ако материалът не е от аустенитен клас) и чрез радиографичен контрол - в останалите случаи.

(6) Данните за качеството на заварените челни съединения, открити с гама и рентгено-графически анализ и ултразвукова дефектоскопия се отразяват в протокол - приложение № 8.

 
Чл. 78. Поправянето на дефектните участъци се извършва съгласно чл. 63, ако няма специални изисквания в проекта.

 
Чл. 79. (1) Технологичните тръбопроводи трябва да се подлагат на хидравлични изпитвания на якост и плътност.

(2) Преди хидравличното изпитване технологичните тръбопроводи за високо налягане се проверяват за:

1. комплектност на техническата документация;

2. съответствие на изпълняваните схеми с. монтираните тръбопроводи. Проверява се номерът на всеки край на тръбите, фланците, арматурата, заварени съединения и клеймата на заварчиците;

3. правилност на монтиране на арматурата (по направление на потока и нейното задвижване), фланцовите съединения, детайлите, опорите, състоянието на заварените съединения и огънатите колена.

(3) Допуска се да се прави хидравлично изпитване на технологични тръбопроводи съвместно с апаратите, за които са предназначени дадените тръбопроводи при условие, че за тях е предвидено по проект същото изпитателно налягане, При.различни изпитвателни-налягания съвместното изпитване се прави с разрешение на инвеститора.

(4) След завършване на хидравличните изпитвания се съставя акт -съгласно приложение № 13 и изпитаните технологични тръбопроводи се предават за извършване на следващите изпитвания.

 

== Раздел V.ДОПЪЛНИТЕЛНИ ИЗИСКВАНИЯ НА ТЕХНОЛОГИЧНИ ТРЪБОПРОВОДИ ОТ ЦВЕТНИ МЕТАЛИ И СПЛАВИ ==

Чл. 80. Монтажът на медни, месингови и алуминиеви , технологични тръбопроводи (от сплав, мед и алуминий) се прави само след монтажа на технологични машини, съоръжения и стоманени тръбопроводи за дадено то трасе, обект или подобект.

 
Чл. 81. Заваряване на технологични тръбопроводи от цветни метали се прави при температура на въздуха не по-ниска от минус 5°С.

 
Чл. 82. Запояване на сьединения от медни и месингови тръбопроводи се изпьлнява съгласно проекта.

 
Чл. 83. Запояване на тръбопроводи, работещи при налягане повече от 0,07 МРа (0,7 kg/кв.cm), се извършва от квалифицирани запойчици след направена контролна проба, качеството на която да бъде съгласно изискванията на чл. 85.

 
Чл. 84. Контролът за качеството на запояваните шевове да става с външен оглед на всички челни съединения и с хидравлично или пневматично изпитване в съответствие с правилата, изложени в глава четвърта, част „Изпитвания на тръбопроводи", освен ако няма специални изисквания по проекта.

 
Чл. 85. По външен вид запоените шевове трябва да имат гладка повърхност с плавен преход към основния метал. Не се допускат удебелявания, кори, шупли, странични примеси и незапояване.

 
Чл. 86. Допуска се отстраняване на дефектните места чрез повторно запояване (с последващо повторно изпитване), но не повече от два пъти за едно и също дефектно място.

 

== Раздел VI.ДОПЪЛНИТЕЛНИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА ТЕХНОЛОГИЧНИ СТОМАНЕНИ ТРЪБОПРОВОДИ С ВЪТРЕШНО ПОКРИТИЕ ОТ ПЛАСТМАСА, ЕМАЙЛ, СТЪКЛО И ГУМА ==

Чл. 87. Заваръчните работи в зоната на технологични тръбопроводи с вътрешно покритие се извършва след вземане на допълнителни мерки за запазване на покритието.

 
Чл.88. (1) Монтажът на тръбопроводи с вътрешно покритие трябва да става само при температура над 0°С.

(2) Тръби, детайли и арматура, съхранявани или транспортирани при температура по-ниска от 0°С, преди монтажа трябва да бъдат държани в течение на 24 часа при температура не по-ниска от + 10°С.

 
Чл. 89. Технологични тръбопроводи, детайли и арматура с вътрешна облицовка, ако не е предвидено в проекта и стандартизационните документи, се съхраняват в закрити помещения или под навес за избягване въздействието на слънчевите лъчи.

 
Чл.90. (1) Преди предаване за монтаж тръбите и детайлите трябва да бъдат проверени за непрекъснатост на техните вьтрешни покрития,

(2) Преди сглобяване вътрешната повьрхност на тръбите и детайлите да бъде почистена от замърсявания и да бъде проверено състоянието на завърнатите краища. Не се допускат радиални драскотини на съединителните повърхности.

(3) Преди монтажа и по време на неговото извърщване не се допускат механични удари и топлинно въздействие върху тръбите с вътрешно покритие и врязване на отклонения върху тях.

(4) Не се допуска:

1. подгъване на тръбата чрез нагряване;

2.врязвания и монтирания технологичен тръбопровод на щуцери и изводи за КИПиА

3. прекарване в непосредствена близост до технологични тръбопроводи с вътрешно неметално покритие на тръбопроводи, които транспортират пара или други горещи продукти.

(5) При монтаж на тръбопроводи отклоненията от проектните размери по дължина се компенсират със специални наставки, монтирани на фланцови съединения.

 

== Раздел VII.ДОПЪЛНИТЕЛНИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА ТЕХНОЛОГИЧНИ ПЛАСТМАСОВИ ТРЪБОПРОВОДИ ==

Чл.91. Монтажът на технологични пластмасови тръбопроводи се извършва след завършване монтажа на технологични машини и съоръжения, заваръчни и топлоизолационни работи.

 
Чл. 92. Транспортирането и съхранението на пластмасови тръби и детайли се извършва:

1. тръби й детайли от полиетилен висока плътност - съгласно изискванията на БДС 9302;

2. тръби и детайли от полиетилен ниска плътност - съгласно изискванията на БДС 9042;

3. тръби и детайли от поливинилхлорид - съгласно изискванията на БДС 12996.

 
Чл. 93. Технологични тръбопроводи от пластмасови тръби, детайли и възли при монтажа им трябва да бъдат защитени от пряко попадение на слънчеви лъчи и да са разположени на разстояние не по-малко от 1 т от нагревателните прибори, лесновъзпламеняващи се, взривоопасни и гориво-смазочни материали.

 
Чл. 94. Съединяването на детайли и възли от пластмаса се извършва съгласно изискванията на проекта.

 
Чл. 95. (1) Изместване краищата по периметьра на челно контактно заваряваните тръби не трябва да превишава 10 % от дебелината на стената на тръбата.

(2) Неравномерност на хлабината между челата на челно заваряваните тръби не трябва да превишава 0,3 mm - за тръби с външен диаметьр до 160 mm и 0,5 mm - за тръби с външен диаметьр от 225 до 315 mm. При заваряване на тръби с припокриване, хлабината между външната повърхност и вътрешната повърхност на уширената тръба не трябва да превишава 0,3 mm.

(3) Не се разрешава отклонение от праволинейност на монтираните тръбопроводи да се отстранява с подгряване с горещ въздух.

 
Чл. 96. Заваряване и залепване на тръби се допуска при температура на въздуха не по-ниска от минус 5°С и не по-висока от + 30°С. При заваряване и залепване на тръби на открито трябва да се осигури защита на заваряваното съединение от вятьр и атмосферни влияния.

 
Чл. 97. Заваряване и залепване на пластмасови тръбопроводи се извършва от работници (заварчици), които са проверени с извършени пробни заварени съединения.

 
Чл. 98. Пробните заварени съединения трябва да се проверяват на външен оглед и хидравлически изпитвания на якост в течение на 10 минути, налягане равно на 1,5 от максималното работно налягане. Качеството на челните съединения трябва да отговаря на изискванията на този правилник.

 
Чл. 99. (1) Проверка за качеството на заварените и залепени шевове се извършва:

1. чрез систематичен контрол на всички операции, съгласно чл. 47;

2. на външен оглед на заварените и залепени шевове;

3. проверка на якост, плътност и непрекъснатост.

 
Чл. 100. Външният вид на заваръчния шев трябва да съответства на следните изисквания:

1. при контактно челно заваряване закръглената ивица на шева с ши- рина 2-3 mm от стопения материал трябва да бъде равномерно разпределена по целия периметьр на тръбата. Височината й трябва да бъде не по-малко от 1 mm и не повече от 3 mm. Между отделните закръглени ивици на шева не трябва да има рязка разграничителна линия. Шевът не трябва да има шупли, мехурчета, въздух и странични включвания;

2. при контактно заваряване с припокриване на тръби от полиетилен и полипропилен, закръглените ивици на шева на разтопения материал трябва да бъдат равномерно разпределени по краищата на припокриването и да няма напречни шупли, пори и кухини между заварените елементи;

3. при заваряване с прилагане съединителни детайли с вградени нагревателни елементи не трябва да има прегаряния и натрупване в зона- та на заваряване по челата на заваряваните детайли;

4. при въздушно заваряване с прътов добавъчен материал на тръби от поливинилхлорид не трябва да има прекъсвания между прътите, прегаряния на материала на изделието и заваръчния прът, неравномерно усилване на шева по неговата ширина и височина. Повърхността на шева трябва да бъде изпъкнала и да има плавно прилягане към основния материал. До заваръчния шев трябва да има издуване на основния материал;

5. при лепене хлабината трябва да бъде запълнена с лента от лепило, равномерно издадена по периметъра на съединението.

(2) Съединения, които не удовлетворяват горепосочените изисквания, се бракуват.

 
Чл. 101. Контролът по качеството на сглобяването, заваряването и лепенето на тръбите включва:

1. системна проверка на съответствието на материалите (тръби, детайли, добавъчни пръти, лепило и т.н.) с действащите нормативни документи;

2. периодична проверка квалификацията на работния персонал;

3. контрол на всички операции в процеса на сглобяване и заваряване;

4. проверка на всички съединения на тръбопроводите на якост, плътност и непрекьснатост.

 
Чл. 102. (1) При контактно заваряване в случай на открити дефекти в челното съединение, съединенията се изрязват и се поставят „пръстени".

(2) При заваряване с прътов добавъчен материал дефектите в шевовете могат да се отстраняват без изрязване.

 
Чл. 103. Хидравлични изпитвания се провеждат не по-рано от 24 ч след заваряването или залепването на технологичните пластмасови тръбопроводи.

 

== Раздел VIII.ДОПЪЛНИТЕЛНИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА ТЕХНОЛОГИЧНИ СТЪКЛЕНИ ТРЪБОПРОВОДИ ==

Чл. 104. (1) Монтажът на технологични стъклени тръбопроводи трябва да става след завършване на всички работи по монтажа и провеждането на изпитванията върху технологични машини и съоръжения с металическите и пластмасовите тръбопроводи

(2) Преди монтаж е необходимо:

1. да се огледат тръбите и фасонните детайли за наличие на дефекти, драскотини, пукнатини и нащърбвания, които могат да се появят по вре-ме на транспортиране и съхраняване тръбите на склад;

2. за челните съединения да се подбират тръби и фасонни части по външния диаметьр, овалност и дебелина на стената.

 
Чл. 105. При отсъствие в проекта на данни за допустимия наклон на технологически тръбопроводи трябва да се приемат стойности съгласно таблица 4.

Таблица 4

{|border=1
|-
|Транспортирана от трьбопровода среда||Наклон на 1 m трьбопровод в mm
|-
|Вода||3
|-
|Газове, пара||2
|-
|Киселини, основи||5
|-
|Хранителни продукти||10
|}

Чл. 106. Дължината на правия участък между две фланцови или муфени съединения с два натягащи пръстена трябва да бъде не по-малка от 200 mm и за три натягащи пръстена - не по-малка от 250 mm

 
Чл. 107. (1) Опорите за укрепване на технологичните стьклени тръбопроводи трябва да бъдат разположени на разстояние 250-300 mm от челото на тръбата и 60-70 mm от челата на фасонните части, ако липсват данни в проекта.

(2) При монтаж на стьклени тръбопроводи между стъклените тръби и опорите трябва да се п.оставят гумени подложки.

 

== Раздел I.МОНТАЖНИ РАБОТИ В ЗИМНИ УСЛОВИЯ ==

Чл. 108. (1) Заваряване на тръбопроводи при ниски температури на въздуха се изпълнява съгласно изискванията, посочени в таблица 5, ако няма специални изисквания в проекта на РПОИС.

Таблица 5

{|border=1
|-
|Марка (типове) стомана на трьбопроводите||Допустими температури на околния въздух за заваряване на тръбопроводи с 	дебелина на стените (в mm) до 16||Допустими температури на околния въздух за заваряване от 16 до 30
|-
|Въглеродни със съдьржание на въглерода до 0,2 %||Над минус 15°С - без подгряване||Над 0°С без подгряване. От 0°С до минус 20°С - с подгряване на съединението до 150-200°С
|-
|От 0,2 до 0,28 %||Над минус 10°С - без подгряване.Под минус 10°С - подгряване на съединението до 150-200°С||Над +5°С без подгряване.Под +5°С - подгрява не на съединението до 150-200°С
|}

{|border=1
|-
|Марка (типове) стомана на трьбопроводите||Допустими температури на околния въздух за заваряване на тръбопроводи с 	дебелина на стените (в mm)
|-
|Над 0,28% и закалени при охлаждане на въз-духа: при сума за легиращите елементи до 3 % и въглерод до 0,18%(10Г2, 17ГС, 12МХ, 15ХМ)||Над минус 10°С - подгряване 	на съединението.200-250 °С (при заваряване с аустенитни електроди и 300-350 °С - при заваряване с неаустени електроди
|-
|При сума за легиращите елементи над 3% и въглерод 0,15-0,35% 12Х1Мф, 12Х5М,Х5, З0ХМ, 20ХЗМФ||Над минус 10°С - подгряване на съединението 200-250 °С (при заваряване с аустенитни електроди и 300-350 °С - при заваряване с неаустени електроди)
|-
|Феритни и полуферитнитип 0X13, 0X17Г, 1Х13, Х25Т)||Над + 5°С - за стомани със съдържание на въглероданад 0,12 % е необходимо подгряване насъединението до 150-200°C (при заваряванес аустенитни 	електроди)и до 200-250-С -при заваряване с неаустенитни електроди 	
|-
|Аустенитни тип Х18Н10ТХ17Н13М2Т||Над минус 20°С - необходимото подгряване се определя от работните условия на тръбопровода
|}

2) Заваряване на технологични тръбопроводи с предварително и съпътстващо подгряване и термообработка се извършва съгласно специални указания в проекта в следните случаи:

1. при температури по-ниски от минималните, указани в таблица № 5;

2. при дебелина на стената на тръбопроводите над 30 mm;

3. при заваряване на технологични тръбопроводи от специални стомани и цветни метали и сплави.

 

== Раздел II.МОНТАЖНИ РАБОТИ В ДЕЙСТВАЩИ ПРЕДПРИЯТИЯ ==

Чл. 109. Монтажни работи в действащи предприятия се извършват съгласно проекта и ПОИС, като се спазват изискванията по техника на безопасност в тези предприятия и се отчитат специфичните условия на работа при транспортиране на материалите, технологични машини и съоръжения посредством подемно-транспортна техника.

 

== Глава четвърта.ИЗПИТВАНИЯ НА ТЕХНОЛОГИЧНИ ТРЪБОПРОВОДИ, МАШИНИ И СЪОРЪЖЕНИЯ ==


== Раздел X.ОБЩИ ИЗИСКВАНИЯ ==

Чл. 110. След завършване на монтажа технологичните тръбопроводи и съоръжения трябва да бъдат подложени на външен оглед, изпитвания на якост и плътност.

 
Чл. 111. (1) Видът на изпитванията и стойността на изпитателните налягания са съгласно проекта.за всяка линия на тръбопроводите и за всяко съоръжение или отделен участък на тръбопроводите.

(2) Ако в проекта не е предвиден методът на изпитванията, същият се определя от монтажната организация, като се съгласува с инвеститора.

(3) Технологи^ни тръбопроводи за налягане над 10 МРа (100 kg/кв.cm) се изпитват на якост само по хидравлични методи.

(4) Изпитвания със сгьстен въздух на технологични тръбопроводи от стькло и други чупливи материали се забранява.

(5) Технологичните тръбопроводи се изпитват по хидравличен начин. Пневматични изпитвания се допускат при следните случаи:

1. при отрицателна температура на околния въздух;

2. ако опорните конструкции не са пресметнати за тръби, напълнени с вода;

3. ако използването на вода е недопустимо по технически причини.

 
Чл. 112. (1) На изпитвания се подлагат технологични тръбопроводи или техни участьци, напълно монтирани и поставени на постоянни опори и окачвачи, с монтирана арматура, като са изпълнени всички врязвания, щуцери, изводи за КИПиА, дренажни устройства, линии за източване и отдушници.

(2) Присъединяването на новоизграден технологичен тръбопровод към действащ технологичен тръбопровод се извършва след изпитването й приемането му от инвеститора.

 
Чл. 113. (1) Дефектите, открити при изпитването на технологичните тръбопроводи, трябва да бъдат отстранени, а изпитването повторено.

(2) Забранява се отстраняване на дефектите в технологични тръбопроводи, докато се намират под налягане.

(3) Напречни заварени шевове, в които при изпитванията на технологичния тръбопровод са установени шупли, недопустими за отстраняване съгласно чл. 64, трябва да бъдат изрязвани и вместо тях - поставени пръстени.

(4) Тръби и детайли с дефектни надлъжни шевове трябва да бъдат заменени с нови.

 
Чл. 114. Изпитването на технологичните тръбопроводи на непрекьснатост на покритието се извършва съгласно проекта.

 
Чл. 115. (1) Изпитването на технологичните тръбопроводи на якост и плътност

се извършва едновременно.

(2) За проведените изпитвания на якост и плътност на технологичните тръбопроводи се съставя акт съгласно приложение № 13, след което се предават за изпълнение на останалите монтажни работи и изпитвания съгласно проекта.

(3) Изпитването на якост и плътност на технологичните машини и съоръжения се извършва съгласно Наредба № 28 „За устройство и безопасна експлоатация на съдове, работещи под налягане".

 

== Раздел II.ХИДРАВЛИЧНИ ИЗПИТВАНИЯ ==

Чл. 116. (1) Стойността на изпитвателното налягане на якост е съгласно проекта, а при липса на указания в него трябва да бъде равна на:

1. за стоманени технологични тръбопроводи (включително облицовани с гума, пластмаса, стькло, емайл) при налягане до 0,5 МРа (5 kg/кв.cm), а също и за тези, предназначени за транспорт на флуид с температура повече от 400°С (независимо от налягането) -1,5 Рраб но не по-ниско от 0,2 МРа (2 kg/кв.cm).

2. за стоманени технологични тръбопроводи при работно налягане по-голямо от 0,5 МРа (5 kg/кв.cm) -1,25 Рраб.

3. за технологични пластмасови и стьклени тръбопроводи 1,25 Рраб, но не по-ниско от 0,1 МРа (2 kg/кв.cm);

4. за технологични тръбопроводи от цветни метали и сплави -1,25 МРа, но не по-ниско от 0,1 МРА (1 kg/кв.cm).

(2) Стойностга на изпитвателното налягане на плътност трябва да съответства на работното налягане.

 
Чл. 117. (1) На участька за присъединяване на изпитвания тръбопровод кьм водопровода или агрегата, предназначен за хидравличните изпитвания, създаващ необходимото изпитвателно налягане, трябва да се монтират два затварящи вентила и манометьр.

(2) След достигане изпитвателното налягане, изпитваният тръбопровод трябва да бъде изключен от водопровода или агрегата за хидравлични изпитвания.

(3) При изпитване на технологични тръбопроводи от пластмаса достигането на изпитвателното налягане се осигурява с допълнително помпане на вода за компенсиране деформациите на тръбопровода при пробата под налягане

(4) Изпитванията се извършват след стабилизиране налягането в технологичния тръбопровод.

 
Чл. 118. Технологични тръбопроводи, облицовани с гума, пластмаса, стькло и лак трябва да бъдат допълнително изпитани на непрекьснатост на покритието чрез електрически метод.

 
Чл. 119. След провеждане на хидравличните изпитвания технологичният тръбопровод трябва да бъде напълно освободен от течности и арматурата да се остави отворена.

 
Чл. 120. (1) Изпитвателното налягане на якост трябва да се задържи 5 минути, след което да се снижи до работното, при което трябва да бъде направен оглед на технологичния тръбопровод.

(2) Изпитвателното. налягане при изпитване на стьклени тръбопроводи се задържа 20 минути.

 
Чл. 121. Заварените шевове от стоманени тръбопроводи при огледа могат да се очукват с чук с маса не повече от 1,5 kg. Очукването да става встрани от заваръчните шевове. Разрешава се тръбопроводи от цветни метали и сплави да се очукват с дървен чук с тегло не повече от 0,8 kg.

Очукването на тръбопроводи от други материали не се допуска.

 
Чл. 122. Резултатите от хидравличните изпитвания се считат за удовлетворителни, ако през времето на огледа не е спаднало налягането по манометьр и не са забелязани течове и изпотявания.

 
Чл. 123. При провеждане .на хидравлични изпитвания на технологични трьбопроводи при температура на въздуха по-ниска от 0° С трябва да се вземат мерки за предотвратяване замръзването на течността чрез подгряване на течността, затопляне на помещенията, прибавяне на незамръзващи съставки към течността и др.

 

== Раздел III.ПНЕВМАТИЧНИ ИЗПИТВАНИЯ ==

Чл. 124. (1) Не се разрешават пневматични изпитвания на технологични тръбопроводи на якост в действащи цехове на производствени предприятия, а също на естакади, в канали и улеи, където са положени действащи технологични тръбопроводи.

(2) Пневматични изпитвания на технологични тръбопроводи се извършват съгласно изискванията на проекта или РПОИС, с които предварително трябва да бъдат запознати всички участници в изпитванията.

 
Чл. 125. (1) Изпитвателното налягане при пневматично изпитване на якост трябва да бъде равно на стойностите, съгласно чл. 116 и се задържа съгласно изискванията на чл. 120.

(2) При изпитване на технологични тръбопроводи на плътност изпитателното налягане трябва да бъде равно на работното.

 
Чл. 126. Не се разрешава при пневматично изпитване очукване с чук на тръбопроводи под налягане

 
Чл. 127. Изпитвателното налягане при пневматично изпитване на якост и дължина на изпитвания участък на тръбопроводи с надземно налягане не трябва да превишава стойностите, съгласно таблица 6.

Таблица 6

{|border=1
|-
|Условен диаметър (mm)||Граница на изпитвателно налягане kg/кв.cm (МРа)||Най-голяма дължина на участъка на тръбопровода в m-вътрешноцехови||Най-голяма дължина на участъка на тръбопровода в m-междуцехови
|-
|до 200||20 (2,0)||100||250
|-
|от 200 до 500||12 (1,2)||75||200
|-
|повече от 500||6 (0,6)||50||150
|}

Чл. 128. Допуска се пневматичното изпитване на технологичен тръбопровод на якост в случай на монтирана на него арматура от сив чугун при изпитвателно налягане не повече от 4 kg/кв.cm (0,4 МРа).

 
Чл. 129. (1) Налягането в технологичен тръбопровод при пневматично изпитване се повишава постепенно с оглеждане тръбопровода на следните степени: при достигане 60 % от изпитвателното налягане за тръбопроводи с работно налягане до 0,2 МРа (2 kg/кв.cm) и при достигане 30 % и 60% от изпитвателното налягане за тръбопроводи с работно налягане над 0,2МРа (2 kg/кв.cm).

2) По време на огледа на технологичен тръбопровод повишаването на налягането се прекратява.

(3) Окончателният оглед на технологичен тръбопровод се извършва при работно налягане и като правило се съчетава с изпитването на плътност.

 
Чл. 130. Откриване на дефекти на херметичност на заваръчни шевове, фланцови съединения и салникова арматура може да става:

1. с обмазка на съединенията със сапунен или друг разтвор;

2. с халогенен течотьрсач;

3. одоризация на въздуха или инертния газ, с който се провежда изпитването и др.

 
Чл. 131. Резултатите от пневматичното изпитване на тръбопроводите се считат за удовлетворителни, ако по време на огледа при изпитванията на якост не е паднало налягането по манометър при отчитане температурните изменения на флуида и в заварените шевове, фланцовите съединения и салниците на арматурата не са забелязани пропуски.

 
Приложение № 1 кьм чл. 2

КАТЕГОРИИ ТЕХНОЛОГИЧНИ ТРЬБОПРОВОДИ В ЗАВИСИМОСТ ОТ ТРАНСПОРТИРАНИТЕ ВЕЩЕСТВА, ТЕМПЕРАТУРАТА И РАБОТНОТО ИМ НАЛЯГАНЕ*